鉄 SS400の磨き平鋼棒を用いて、マシニング加工を行います。

仕上がり寸法は厚さ10mm、幅16.6mm、長さ43mmで、四隅はR5の半径で、2つのM10タップ加工を施します。

NC旋盤加工とマシニング加工は、横浜市神奈川区にある東北製作所にご相談ください。

 

材料供給業者には、SS400の磨き平鋼棒、厚さ12mm、幅19mmの規格品を長さ44mmに切断してもらい、納入していただきます。

当社は横浜市神奈川区でNC旋盤やマシニングなどの機械を活用し、切削部品の加工を行っています。

豊富な知識や、多様な業種との連携が可能ですので、直接の加工依頼、見積もりやご相談にも柔軟に対応いたします。

既製品では入手できないカスタムメイドな部品の加工も承っております。

最近で多い相談が、今まで付き合いのあった工場が閉鎖してしまい困っているという相談が多いです。

お問い合わせはお気軽に、フォーム、電話、またはFAXでお気軽にどうぞ。

無料でお見積りやご相談にも対応します。

写真を使用し、加工工程を順を追って説明します。

 

マシニング加工

１．チャッキング

マシニングバイス用に1.5mmのチャッキングが可能な敷板を選び、それを使用してチャッキングします。

 

２．ラフィングエンドミル荒加工

今回は最も切削量が多いR5部分を基準にして、荒加工を2回に分けて行います。

１度に５ｍｍを切削するとバイスから切削品が外れてしまいそうなので

２．５ｍｍづつ２回に分けて加工します。

外周を切削しながらエンドミルは２週まわります。

 

３．端面加工

鉄切削用のチップを装着し、端面を整えつつ切削加工を行います。

チップには、様々な素材や表面精度に合わせた多くの種類が存在します。

加工する材料に応じてチップを選び、プログラムによる切削速度で調整します。

 

４．センター加工

センタードリルを使用して、2-M10の下穴用ドリルが正確に位置を捉えられるように、センター加工を行います。

ドリルの食いつき速度が適切でない場合、位置ずれや穴の変形が発生するため、センター加工が必要です。

 

５．M10×P1.5下穴ドリル加工

8.6mmのドリルを使用して、M10×P1.5の下穴加工を行います。

通常は8.5mmのドリルが適しているとされていますが、

位置決めと精度の問題で8.5mmよりも小さな穴が開いてしまうリスクがあるため、

8.6mmの使用を推奨します。カタログにも8.6mmの使用が推奨されています。

切削加工アルアルで大きく加工したい場合は小さく、小さく加工したい場合は大きくなってしまいます

 

６．各所面取り

先端が90°の面取り工具を使用して、外周とM10部分の面取りを実施する。

外周は約C0.3、M10部分は約C1.7で、これらはプログラムによって調整されます。

同じ4mmの部分に対してプログラムを作成しても、刃物の深さ（Z方向）を0.5mm深くすることで、面取りを0.5mm大きくすることができます。

 

７．M10×P1.5タップ加工

今回は貫通穴用にポイントタップを使用します。ポイントタップは切り屑が奥に出るため、

貫通穴のねじ加工に適しています。

 

８．エンドミル仕上げ加工

仕上げ用のエンドミルを使用し、外周を寸法及び表面精度を仕上げる。

この工程で表面は終了です。

 

９．チャッキング

マシニングバイス用に5mmのチャッキングが可能な敷板を選び、それを使用してチャッキングします。

 

１０．チャッキング代部分の除去

ラフィングエンドミルを使用し、チャッキング代部分を切削加工する

端面加工用の刃物を突然使用すると、角が欠けることがあるため、この工程を実施します。

 

１１．端面加工

端面加工用の刃物を使用し、端面を加工する。

この工程で厚み１０ｍｍを寸法出しし、表面精度を仕上げる。

 

１２．面取り

面取りには先端が90度の刃物を使用します。

使用するプログラムは、表面加工に使用したものと同じです。

現在はUSB等でプログラムを保存し、編集でコピーが容易に出来ます。

便利になりました

以上でこの製品は完成です。

最後にボルトを入れ、ネジ加工に不具合が無いかを確認します。

通常はプラグゲージです

寸法はノギスで確認します。

M10のキャップスクリューを使用しネジの確認を行います。