ＳＳ４００のΦ３４磨き材を長さ１７５をマシニングで中心Φ８貫通穴加工後、NC旋盤旋盤で両端、切削加工します。

板金屋さんからの注文で、かなり昔からの製品です。材料の値上げにも対応して頂けるため有難いです。

材料屋さんに切断して頂き加工に入ります。

写真を使用し、工程を順を追って説明します。

 

１．材料購入

今回の製品は全長が長いため、材料屋さんで切断して頂き納入していただく。

完成の長さにより、NC旋盤で切断するか、材料屋さんに切断して頂くか決定する。

弊社と付き合いの有る材料屋さんは切断時のバラツキが少なく大変ありがたいです。

材料切断時のバラツキがそのまま製品の全長のバラツキになります。

 

２．マシニングのバイスでチャッキング

バイスは角物のチャッキングに向いていますが、治工具を用いることにより丸棒もチャッキングできます。

材料屋さんでの切断品はバリが多いため、治工具に工夫が必要です。

 

３．マシニング中心Φ８穴あけ

次工程で刃長長さ１５０のドリルを使用するため、とっかかりになる入口の穴を開ける。

とっかかり部は長さ１５くらいで同径のドリルを使用する。

ここからはマシニング工程の仕上がりの写真はほぼほぼ変わらなくなります。

 

４．マシニング穴面取り

マシニングで穴の面取りをしておきます。

NC旋盤でも出来る工程ですが、外径と、中心の穴が芯ずれしていた場合面取りがおかしくなる為、

この段階で面取りを行います。

 

５．マシニング穴開け

全長が１７６の為、中央の深さ９０位でつなげます。

図面だけで見ればつなぎ穴はNGと思われますが、中に電気の線を通すだけだから、

なんとなく穴が開いていれば良いとの事なので、この仕事を受けました。

図面での解釈と、現場での使用方法に差異があると、安くできる製品も高く見積もり、オーバースペックで製造する羽目になります。

どちらが良い悪いは有りませんが、安くするなら使用方法を分かっていた方が安く製造出来ます。

弊社のマシニングは内部給油が出来ない為、外部給油での加工となりますが、

切削速度が速く、インチング（一気に９０加工）無しで加工は、ドキドキが止まりません

結構な値段のドリルですし、折れたら終わりですし。

 

以上でマシニングの片面の加工は終わりです。

反対側の加工をすれば、貫通穴が完成します。

ずれたり、ずれなかったりで加工できます。

ここまで来るのには色々治工具を改良し、ドリルを買い替え、プログラムを変更し、

この様に続いてくれる製品は有難いとともに、新しい加工方法を模索させてくれます。